40小时4万方！“上海浦西第一高楼”刷新纪录！-大体积混凝土施工方案
源自 |上海建工一建集团
11月17日，由上海建工总承包、一建集团参建的“未来浦西之巅”480米高的北外滩91街坊项目迎来建设重大进展。经过40小时、600多名工人的轮番作业，顺利实现近4万方超厚混凝土底板一次浇筑成型，一建集团再次刷新了软土地区紧邻地铁超深超厚基础底板施工纪录，并创下多个“首次”！
项目效果图严控变形！首例大体量混凝土支撑內埋于超厚底板本工程基坑南侧地墙距离轨交12号线区间隧道最短距离14米，此次底板浇筑施工的塔楼区最大挖深达到31.3米，并且地铁区间隧道既有变形较大，土质对外界扰动敏感，基坑施工控制要求极高。
项目基坑示意图为更好控制基坑变形，保护轨道交通12号线下行区间，项目部在塔楼区基坑的第二道至第六道支撑，每层均设置34个伺服千斤顶，分级加载、主动作用于地墙，达到抵抗被动土压力、补偿支撑压缩变形的良好效果。从第二层土方开挖至基础底板形成，12号线下行区间隧道最大沉降为1.7厘米，最大收敛为0.7厘米，满足设计规范，达到预期控制目标。
伺服分布示意图
伺服分级加载示意图同时，结合底板超深超厚特点，项目部选择将第六道支撑內埋于基础底板，內埋支撑量达1100立方米，如此大规模內埋量在建筑史上也属于首例。项目部提前策划，采取改善支撑与底板结合条件、深化厚薄板斜坡防水节点、集水井优化以及电梯底坑先外扩降低后回填还原的方式，解决了內埋支撑与传统底板施工工艺之间的冲突问题，实现了超深基坑施工效率与质量的最优解。这既避免了传统深基坑支撑与底板施工面净距过小工效降低的难题，又有效减小了底板施工期间超深基坑的变形，保障基坑整体稳定性。
改善內埋支撑与底板结合条件
优化斜坡防水节点
电梯底坑避支撑优化做法高效低碳！首次采用HRB500超大直径D40钢筋本次浇筑的塔楼区基础底板厚度普遍达到5.5米，而在关键部位，厚度更是达到了惊人地8.7米。在底板施工阶段，项目部积极贯彻全生命周期低碳建造的理念，对结构底板钢筋进行了优化设计，首次实现在基础底板中大规模采用HRB500超大直径D40钢筋，提高了施工效率，显著减少了钢筋的使用量，有效减少隐含碳排放达1400t，积极践行绿色低碳建造理念。
钢筋绑扎施工奇迹！15天完成8900吨复杂底板钢筋绑扎本工程塔楼呈六边形，核心筒外分布9根大截面C80巨柱结构，其超厚承台与大面底板斜向交错，电梯坑与集水井相互套叠加深，故底板形状几何尺寸如宝石棱台一样异常复杂，大直径钢筋根据受力与构造要求按空间尺寸方向分布，又加上第六道支撑内埋等因素，钢筋工程施工难度极高。
底坑分布
基础底筋方向
项目部通过三维信息化模拟和实体等比例样板制作，建立真实可靠钢筋绑扎场景，还原多方向钢筋互锚穿插施工实际情况，有效实现从设计到施工的多维度串联优化防线；通过优化局部深坑套叠和厚薄板交界处坡面钢筋走向及叠加厚度，有效减小坡面钢筋的施工难度；通过逐个节点协调攻关，实现多种情况钢筋施工的最优解；并通过三维模型现场交底，扫清了底板钢筋快速绑扎施工的最后一重障碍。经过一系列的模拟、试验与优化，项目部形成了基于多方向交叉、多深坑相连的复杂底板钢筋深化及施工技术，并创下了15天完成8900吨复杂底板钢筋施工的奇迹！
三维模型
实体样板
厚薄板斜坡钢筋深化不断精进！刷新高强低水化热低收缩大体积砼施工纪录针对普遍厚达5.5米、最厚处达8.7米的基础底板浇筑，项目部通过优化配合比、严控原材料、加强实时监测等有力措施，高效解决了超厚大体积基础底板的混凝土施工难题。项目部通过多次试配并结合一建集团多个超大底板混凝土施工实例，充分考虑底板强度与裂缝控制，并通过对原材料各项指标控制、配合比的精确调试，形成了基于高强、低水化热和低收缩的大体积混凝土优化配比，进一步提高混凝土施工质量。在实际施工中，根据设计级配和混凝土总方量，项目部从原材料采购到拌站选取都精挑细选，实现了大方量生产保供及混凝土性能优异的结合，做到了原材料统一、级配统一、计量统一。在混凝土养护方面，项目部采用过程中高精度多通道温度测量单元进行水化热实时监测，监测点位共计8轴72点位，外加两个备用轴和一个大气温度测点，并基于测点温升曲线、大底板空间温度梯度等实时数据分析结果，进行有针对性的大底板混凝土养护，提高养护水平和养护效率。
测温点分布
实时监测结果智慧管控！引入全过程数据工艺链信息技术项目部积极采用数据工艺链的信息化施工技术，实现了对材料采购、加工、运输和现场施工的全过程监控管理，保证了原材料质量，提高了施工效率。一方面，将BIM深化、智能翻样与工厂加工深度融合，并增加虚拟仓储元素，做到数字化交付，实现了场内场外一体化管理；同时，在生产、运输、验收、施工各环节引入“二维码”信息追踪溯源机制，实现了现场质量管控的精益化、数据化、信息化和高效化。底板浇筑期间，7个混凝土搅拌站共计400余辆混凝土搅拌车均录入数据库，混凝土从生产、运输到各点位浇筑数据均能实时集成至项目部的中央看板，实现了施工全过程管控的智能化。
此外，在混凝土整平阶段，项目部引入了双自由度自适应系统，地面整平机器人和抹光机器人能自动规划整平和抹光路径，实现了全自动无人化施工，大幅提升了施工效率，同时确保了施工的安全性。
抹光机器人
整平机器人科学组织！圆满实现“超大兵团”会战的胜利本工程位于北外滩核心区域，施工场地狭小，为满足此次大体积混凝土的浇筑任务，在上海建工总承包的高效组织下，项目部充分发挥区域协同效应，圆满实现了“超大兵团”会战的胜利！科学部署施工组织路线，借用北外滩67、93街坊，形成所有搅拌车“在67街坊蓄车后从工地4号门进入，从5号、6号门离开到93地块洗车”的最优路线。
施工组织路线精心制定人员配置、后勤支持、外部协调以及交通管理等多个环节的实施方案，确保“分工明确、任务清晰、责任到人”。本次底板浇筑共调动7个搅拌站、400余辆搅拌车、12台汽车泵和10个溜管，项目部百余人12小时为一班，协同作战，确保了底板浇筑的顺利进行。
现场施工图进入基坑开挖底板浇筑冲刺阶段以来，项目部采取轮班制24小时连续施工，期间克服了极端高温52天、3个台风等外部环境因素的影响，99天完成土方开挖26万立方，15天完成吊运绑扎大底板钢筋8900吨，为本次的超深超厚基础底板施工奠定了坚实基础。
这一成绩，不仅展现了上海建工人的精湛技艺和团队协作精神，更是对“事不避难，迎难而上，追求卓越”的奋斗者精神的生动诠释。项目团队也将以此为新起点，为打造“未来浦西之巅”这一超级工程而踔厉奋进！
